ATOSの適用分野

ATOSは、自動車産業、航空宇宙産業、消費財産業、各サプライヤ、および研究機関、大学で適用されています。


鋳造&鍛造

鋳造&鍛造プロセスでは、ATOS 3Dスキャナにより、砂型鋳造、圧迫鋳造、および精密鋳造のすべての分野をスピードアップできます。その領域は模型や型のの造形から、鋳型や中子造形、初期サンプルテストレポートやCNC機械加工の最適化まで多岐にわたります。

特に生産開始時は、ATOS Coreが鋳造/鍛造パーツの初期サンプリングに利用されます。こうして収縮、歪み、寸法を正確にチェックできます。測定データに基づいて壁厚を決定することもできます。コンポーネントの挙動のリアルタイム測定(トラッキング機能)を使用して、CNC加工機械やパレット上でのコンポーネントの位置合わせを行うことで、材料許容管理が可能です。。連続測定と傾向解析については、測定および解析全体を自動化できます。

鋳造ブランクの従来のマーキングにはATOSを使用できるようになります。高度線やパンチマークなどのフィーチャは、3Dスキャナによってコンポーネント上に直接投影されます。

鋳造/鍛造パーツに加えて、模型、鋳型、重力金型、砂中子、砂型をATOS 3Dスキャナによって完全に非接触で測定できます。

工具、中子、金型の場合、ATOSはCNC機械加工品の検査に使用されます。3Dスキャナにより、仮想組み付け解析、および分割式金型、中子のクリアランス、スライダの嵌合検査のためのデータも供給されます。


射出成型

射出、熱可塑性、およびブロー成形プロセスチェーンでは、ATOS 3Dスキャナにより、型の造形、初期サンプルテストレポートから仮想組み付け解析までほぼすべての分野をスピードアップできます。

特に型の受入テストは、製造パーツの初期サンプリングにATOS Coreを使用します。全体表面形状測定結果から全体的な形状および寸法管理が可能です。これはパーツの縮みや反りをすばやく解析するために役立ちます。

連続測定と傾向解析については、測定および解析全体を自動化できます。仮想組み付け解析と同様に、プラスチックパーツの組み付けの際、ATOSデータを使用して隙間と段差を点検できます。

ATOS 3Dスキャナを使用すると、プラスチックパーツだけでなく、試作品、電極、工具も完全に測定できます。

型製作を初めとして、ATOSは電極の検査やフライス加工結果の確認に利用されます。分割式金型、中子、インサートの嵌合も3Dスキャナで点検されます。これにより、複数のキャビティを最適化できます。さらに、ATOS 3Dスキャナは、たとえば修復作業後のCADデータのリバースエンジニアリング、またはアーカイブのために必要なデータベースを提供します。


ブレード

ATOS Coreにより、生産中も自在に使える全体的な制御機能を使用して、タービンブレードのメーカーやサプライヤは連続生産の準備が整ったコンポーネントを迅速に作成できます。

ATOS 3Dデジタイザは、型製作において、たとえば射出成形や鋳造での切削や摩耗プロセスを点検するために利用されます。このシステムにより、仮想壁厚解析、および分割式金型やスライダの嵌合検査のためのデータも供給されます。ワックス型の受け入れの過程で、型の改造のためのワックス模型の検査 (縮み、うねり、膨れ) にATOSを使用します。

タービンブレードの前縁と後縁、根本と先端の形状測定は、ATOS Coreを使用して容易に行うことができます。このデータに基づき、ブレードの部分的な収縮率、歪み、屈曲、および金型と工具の摩耗に関して解析が可能です。これにより、わずかな工程不具合を早期に検出しやすくなります。

ATOS Coreは、金型の検査およびセラミック中子の測定 (新しい中子の解析や初期サンプリングなど) にも利用されます。仮想組み付けにより、冷却チャネルの点検が可能です。プロセス内品質保証のため、測定および検査プロセスを自動化できます。

製品サイクルにおいて、タービンのメンテナンスと修理には膨大なコストがかかります。ATOSは、摩耗解析だけでなく、たとえば損傷個所の検出、材料許容管理、最終修理の検査など、修理作業の準備と管理に役立ちます。

最新式タービンへの改造や追加設置の際、ATOSは交換するコンポーネント (タービンブレードなど) について正確な測定データを供給します。3DデータはCADへのリバースエンジニアリングの基礎となります。CADモデルに基づき、交換するコンポーネントを迅速かつ正確に製造できます。


金型製作

経験、事前の計算、シミュレーションにもかかわらず、コンポーネントが初回品検査後に図面の要件に適合していることはめったにありません。これはプロセスのパラメーターや寸法誤差の影響が複雑すぎるためです。金型が完成されるまでにたいていは数回の繰り返しが必要になります。

金型が完成されるまでの時間とコストのかかるこのプロセスは、ATOS 3Dスキャナを利用することで大幅に短縮できます。このシステムは計測学を金型製作と組み合わせています。

全体形状測定データとCADとの定格/実際の色比較されたわかりやすい表示に基づき、機械パラメーター (圧力、温度、潤滑、保持力など) の変更を迅速に評価できます。

射出成形パーツとダイカストパーツの歪み、縮み、縮みの痕跡、およびシートメタルパーツのスプリングバック、トリミング、クラックの概観はわかりやすく視覚化されます。

さらにデータの密度量により、CAD座標系 (3-2-1、RPS、またはベストフィット) へのさまざまな位置合わせ方法の柔軟な適用が可能です。これは特に、機械パラメーターが変更されたとしても目標の品質でコンポーネントを製造できない場合に重要です。金型の修正のため、金型製作者は有意義な測定データをすぐに必要とします。修正の正確性は、CADデータセットに対して金型の最小限の改造しか必要としない測定データの調整が見つかるかどうかに大きく依存します。 これにより、Lego、Samsung、Jabil Greenpointなどの企業は製品投入のための準備期間を半分以下に短縮しました。

ATOS測定システムは、金型修正(モーフィングまたはリバースエンジニアリング)の実施とアーカイブ、および受入金型の複製 (フライス加工の複製) 時にも利用されます。

生産中は、ATOSは金型の摩耗を判断し、金型の摩耗や傷を検出して位置を特定することによってメンテナンスと修理をサポートします。ATOSは、修理材料の適用量と配置 (溶接など)、および修理基準に関する最終的な手直しの解析にも使用されます。


デザイン

製品開発プロセスの間、そのゴールは、完全なデザインビジョンを経済要件と機能要件に合わせることです。
このプロセスでは、デザインモデルを実証的な目的と機能解析のために製造されて、何回も修正されます。
このモデルと修正版は、CAD/CAM/CAEソフトウェア用のデジタルデータとしてすぐに戻す必要があります。
ATOS 3Dスキャナは迅速かつ正確にモデル形状をスキャンできます。たとえば、ほんの数時間のうちに乗用車の外面形状と内部をスキャンすることができます。

ATOS 3D測定データは、リバースエンジニアリング、特にクラスAサーフェスのリバースエンジニアリングの基礎となります。

すべてのメーカーにとって重要な特徴であるサーフェスと輪郭線の管理はますます重要になりつつあります。 ATOSシステムでは、GOM Inspect Professionalソフトウェアと組み合わせて、デザイン分野で重要なこれらの輪郭線の正確な位置と形状を点検する適切なツールを提供しています。

隙間と段差の解析も重要な品質機能であり、車両の電子デバイス、車体パネル、内装などの消費財の開発時に光学式測定によって点検や最適化を行うことができます。

ATOS 3D測定データも先端材料やコンポーネントのテストの基礎となります。このように測定されたコンポーネントの形状は、数値流体力学の分野においてシミュレーション計算や最適化CFD計算にとって信頼できる入力パラメーターになります。

ATOS 3Dスキャナを利用すると、設計フェーズとモデル化フェーズを短縮できます。測定データにより、機能モデルの形状を検査し、シミュレーション検査でのコンポーネントの信頼性を最適化できます。


シートメタル

シートメタル成形において、ATOS 3Dスキャナはシートメタルの検査とホワイトボディの評価に利用されます。

ATOSは金型製作にも利用されます。初めて製造される大きな成形型の場合、ATOSによる3DスキャンはCNCフライス加工時に大幅な時間短縮メリットがあります。スキャンデータ (STLネットワーク) に基づき、フライス加工は実際のブランク形状に直接施すことができます。たとえば「エアフライス加工」を回避できるので、これには機械稼働時間短縮のメリットがあります。

金型受け入れの過程で、造形されたシートメタルパーツの形状と寸法の精度についてATOS Coreによって直ちに検査できます。特に、トリミング、スプリングバックだけでなく、穴径や材料厚も解析できます。スプリングバックはCADで補正できます。ATOSの3D測定データは、工具開発中の反復を減らすために役立ちます。ATOSはシートメタルパーツの初回品検査と品質管理にも利用されます。穴形状、トリミング、スプリングバック、トルネードライン、隙間/段差、その他のシートメタル造形の一般的な特徴を再検査できます。

シートメタルパーツとアセンブリの連続生産の品質管理のため、測定および検査プロセスを自動化できます。

金型の手修正もATOSで測定できます。リバースエンジニアリングを使用して、ATOSデータに基づいて直接フライス加工される金型の複製をCADが実際の金型に対応させるため、CAD記録は最新の状態に保たれます。